AULIA RINALDY BLOG

Pengecatan merupakan salah satu teknologi pengendalian korosi yang paling umum diterapkan pada berbagai kondisi. Pada pembangunan kapal, setelah kapal diluncurkan masih terdapat beberapa pekerjaan pengelasan yang harus dilakukan, misalnya penyelesaian outfitting, penyelesaian blok-blok akomodasi, dan sebagainya. Pekerjaan pengelasan tersebut dilakukan pada saat kapal terapung. Pengelasan kapal pada kondisi terapung ternyata menimbulkan dampak kerusakan cat berupa timbulnya blistering (pelepuhan). Penelitian ini mempelajari hubungan antara persentase luasan terblister dengan waktu pemberian arus (untuk masing-masing rapat arus), serta hubungan antara rapat arus dengan waktu gagal. Waktu gagal didefinisikan sebagai waktu yang diperlukan pada saat luasan terblister mencapai 20%. Metode penelitian yang digunakan adalah penelitian eksperimental skala iaboratorium dengan spesimen pelat yang dicat sesuai cat Iambung tercelup kapal Palwo Buwono 1600 yang dibangun PT. PAL Indonesia. Spesimen dihubungkan dengan kutub negatif dari sumber arus dengan tegangan 27 volts. Untuk mengetahui rapat arus yang diaplikasikan, maka sebelumnya dilakukan percobaan untuk mengukur kebocoran arus mesin las dan dihasilkan hubungan antara rapat arus (i, uA/m2) dengan daya (P, watt) sebagai i = -194 + 0,633 P. Hubungan antara rapat arus, i (uA/m2) dengan waktu gagal,t, jam diperoleh sebagai hubungan. eksponensial dengan persamaan t = 550,04 e -1,05i.

PROSES DAN METODE PENGECATAN

1. Pre inspection

Merupakan pemeriksaan awal terhadap permukaan material yang akan dicat dengan tujuan agar

diperoleh perekatan secara maksimal untuk proses pengecatan atau painting. Permukaan dibersihkan dari berbagai kotoran yang menempel pada pelat misalnya minyak, garam, lumpur, dan sebagainya. Pembersihan dapat dilakukan dengan menyemprotkan air tawar bertekanan tinggi. Selain pemeriksaan material, pemeriksaan juga dilakukan terhadap peralatan yang digunakan oleh blaster maupun painter apakah layak digunakan atau tidak.

2. Surface preparation

Pekerjaan utama yang dilakukan pada tahap ini adalah blasting. Obyeksi utama dari persiapan

permukaan adalah adalah didapatkannya pedekatan maksimal untuk coating. Persiapan permukaan memiliki 2 kegunaan utama yaitu :

− Persiapan permukaan menghilangkan kontaminasi atau pencemaran dari dasar menghapus oksida metal, sisa-sisa coating lama yang merekat erat, bahan kimia, kotoran dan sebagainya. Pengeluaran dari material kontaminasi ini akan membuat lapisan primer dapat kontak langsung dengan bidang ini sehingga menghasilkan perekatan yang maksimal.

− Penyiapan permukaan dengan jalan menaikkan tingkat kekasarannya sehingga membuat coating dapat merekat secara efektif. Pemilihan abrasive material akan menentukan profil permukaan yang dihasilkan. Ada 2 jenis abrasive yang umum digunakan, yaitu :

1. Metalic abrasive

Material yang termasuk dalam metalic abrasive adalah steel shot dan steel grit yang penggunaannya menggunakan mesin blasting atau biasa disebut dengan autoblast dan dikendalikan oleh operator dari dalam ruang kontrol.

2. Non metalic abrasive

Material yang termasuk dalam non metallic abrasive adalah copper slag, granit, silica, aluminium oxcide dan lainnya. Pengerjaan blasting ini dilakukan secara manual yang dilakukan oleh blaster dan dibantu oleh helper. Surface preparation (blasting) memiliki beberapa standar yang digunakan, antara lain :

a. Sa 0

b. Sa 1

c. Sa 2

d. Sa 2.5

e. Sa 3

Peralatan-peralatan yang digunakan dalam proses blasting antara lain :

• Air Compressor

• Air receiver berfungsi sebagai penerima udara untuk disalurkan ke separator dan sand pot.

• After cooler berfungsi untuk mendinginkan udara yang berasal daeri receiver untuk pernapasan

blaster.

• Separator.

• Sand pot berfungsi sebagai tempat material abrasive.

• . Nozzle alat penyemprot pasir/ material abrasive. Yang perlu diperhatikan dalam proses blasting adalah besarnya tekanan udara yang berasal dari compressor harus disesuaikan dengan material abrassive yang keluar sehingga kedalaman profil yang diinginkan akan tercapai. Pemilihan dari abrasive ini merupakan faktor utama dalam kecepatan pembersihan. Jika pada suatu proses blasting menggunakan abrasive ukuran kecil dimaksudkan untuk menaikkan kecepatan pembersihan pada baja baru atau yang mengalami sedikit karat, abrasive dengan ukuran besar biasa digunakan untuk baja yang memiliki tingkat karat yang tinggi atau bisa juga digunakan untuk material yang keras.

Pada saat proses blasting sedang berlangsung proteksi harus diberikan kepada operator dan pekerja yang berada di blasting area agar terhindar dari sisa-sisa penggosok dan pencemar yang dikeluarkan dari udara. Setelah proses blasting selesai, hasilnya dicek dengan menggunakan press-o-film sehingga diketahui kedalaman profil. Jika hasil yang didapat tidak sesuai dengan yang diharapakan maka proses blasting harus diulang.

Gambar Skema peralatan blasting

Gambar diatas adalah skema sederhana dari peralatan blasting standar di lapangan. Penjabarannya kurang lebih adalah sebagai berikut : compressor udara adalah komponen pertama dari skema ini, di sini udara dihasilkan sesuai dengan kebutuhan. Udara kemudian disalurkan menuju air receiver, dimana udara yang ada akan ditampung dan dipisahkan sesuai dengan kebutuhan. Udara yang ditampung tersebut diteruskan ke after cooler untuk menurunkan suhu dan menyaring kotoran yang mungkin ada. Di after cooler udara tidak ditampung terlalu lama karena akan dibagi oleh separator, yang mana biasanya salah satunya ke sand pot dan ke helm blaster. Udara inilah yang dipakai untuk ”menembakkan” abrasive yang ada di sand pot

melalui nozzle.

3. Paint preparation

Merupakan tahap persiapan sebelum dimulai proses painting, yang dilakukan antara lain :

a. Persiapan peralatan painting dan perlengkapan painter. Peralatan yang digunakan sama dengan pada proses blasting hanya saja sand pot yang merupakan tempat abrasive material diganti dengan paint pot sebagai tempat cat. Dalam paint pot terdapat mixer yang berfungsi untuk menjaga agar cat tidak menggumpal. Alat yang digunakan untuk menyemprotkan

cat ke permukaan disebut dengan spray gun.

b. Mixing adalah proses penyampuran cat dengan curing agent. Curing adalah cairan yang bersifat perekat namun memiliki fungsi sebagai pengencer. Jika hasil campurannya kurang sesuai dapat ditambahkan thinner.

4. Paint application

Setelah proses pengecatan selesai harus dilakukan pemeriksaan terhadap hasil pengecatan, terutama pada ketebalan dari cat apakah sudah sesuai dengan standar yang diminta, kondisi pengecatan dapat berupa dalam kondisi basah atau kering. Alat yang digunakan adalah Dry film thickness dan Wet film thickness.

Gambar Skema peralatan painting

Gambar diatas adalah skema peralatan painting yang umum digunakan di lapangan. Secara garis besar jenis peralatan dan alur kerjanya sama dengan blasting. Perbedaan yang nyata terletak pada peralatan pada output. Pada proses painting udara dari separator masuk ke paint pot untuk kemudian disalurkan menuju spray gun, karena tekanan yang diperlukan tidak sebesar nozzle blasting jumlah spray gun yang dapat dipasang menjadi lebih banyak dari blaster.

Metode Pengecatan

Sebagaimana pada bagian-bagian kapal lainnya, cargo tank diberi perlindungan dengan suatu pengecatan agar pengoperasiaannya dapat optimal. Seperti pada kapal tangker yang mengangkut bahan-bahan kimia konsentrasi tinggi, misalnya larutan asam pekat atau senyawa alkali sangat dibutuhkan system pengecatan yang baik sejak dini, yaitu mulai dari persiapan permukaan (grade Sa 2.5 atau Sa 3) sampai pada pengecatannya. Pada kapal tipe chemical tanker, shop coat dipersiapkan pada kondisi yang baik. Surface preparation tidak boleh kurang dari grade Sa 2.5.

Sebelum pengecatan dilaksanakan, permukaan dinding harus dipersiapkan kebersihannya dari karat, minyak dan kotoran-kotoran lainnya dengan dengan cara vacuum blasting partikel-partikel abrasive dan debu-debu yang masih tersisa dipermukaan dinding, atap maupun bottom.

PERLINDUNGAN TERHADAP KOROSI DAN KATODA

Minyak bumi adalah suatu senyawa hidrokarbon yang terdiri dari karbon
(83-87%), hidrogen (11-14%), nitrogen (0,2-0,5%), sulfur (0-6%), dan oksigen
(0-3,5%). Proses produksi minyak dari formasi tersebut mempunyai kandungan
air yang sangat besar, bahkan bisa mencapai kadar lebih dari 90%. Selain air,
juga terdapat komponen-komponen lain berupa pasir, garam-garam mineral,
aspal, gas CO2 dan H2S. Komponen-komponen yang terbawa bersama minyak ini
menimbulkan permasalahan tersendiri pada proses produksi minyak bumi. Air
yang terdapat dalam jumlah besar sebagian dapat menimbulkan emulsi dengan
minyak akibat adanya emulsifying agent dan pengadukan. Selain itu hal yang tak
kalah penting ialah adanya gas CO2 dan H2S yang dapar menyebabkan korosi
dan dapat mengakibatkan kerusakan pada casing, tubing, sistem perpipaan dan
surface fasilities. Sedangkan ion-ion yang larut dalam air seperti kalsium,
karbonat, dan sulfat dapat membentuk kerak (scale). Scale dapat menyebabkan
pressure drop karena terjadinya penyempitan pada sistem perpipaan, tubing, dan
casing sehingga dapat menurunkan produksi.

Proteksi Katodik ( Cathodic Protection) adalah teknik yang digunakan untuk mengendalikan korosi pada permukaan logam dengan menjadikan permukaan logam tersebut sebagai katoda dari sel elektrokimia.

Proteksi katodik ini merupakan metode yang umum digunakan untuk melindungi struktur logam dari korosi. Sistem proteksi katodik ini biasanya digunakan untuk melindungi baja, jalur pipa, tangki, tiang pancang, kapal, anjungan lepas pantai dan casing (selubung) sumur minyak di darat.

Efek samping dari penggunaan yang tidak tepat adalah timbulnya molekul hidrogen yang dapat terserap ke dalam logam sehingga menyebabkan hydrogen embrittlement (kegetasan hidrogen).

Proteksi katodik adalah cara yang effektif dalam mencegah stress corrosion cracking (retak karena korosi).

Pada saat ini, galvanik atau anoda tumbal dibuat dalam berbagai bentuk dengan menggunakan alloy (campuran logam) dari seng, magnesium dan alumunium. Potensial elektrokimia, kapasitas arus, dan laju konsumsi dari campuran logam ini lebih besar sebagai CP daripada besi

Anoda galvanik dirancang agar memiliki voltase aktif (sebenarnya secara teknik memiliki potensial elektrokimia lebih negatif) lebih tinggi daripada logam yang terdapat pada struktur